A impressão 3D tem sido cada vez mais utilizada na manutenção industrial devido à sua capacidade de produzir peças rapidamente e com precisão. Isso permite que as indústrias reduzam os tempos de inatividade dos equipamentos e mantenham equipamentos descontinuados pelos fabricantes, pois as peças de reposição podem ser produzidas rapidamente, mesmo caso não estejam mais disponíveis no mercado.
Além disso, a impressão 3D também permite a criação de peças personalizadas que podem ser projetadas especificamente para se adaptar a equipamentos únicos, o que é especialmente útil para máquinas antigas ou raras ou peças de reposição não sejam mais encontradas.
Este foi exatamente o caso do nosso trabalho com o engenheiro Alexandre Pinhel da Eletrobras Furnas. Ao se confrontar com o problema na obtenção de peças para a manutenção de um compensador estático, buscou a solução usando a impressão.
Os encaixes para as mangueiras do sistema de refrigeração desse equipamento não são mais fabricados e não foi possível encontrar peças similares no mercado. Os conectores fixam firmemente as mangueiras do circuito de refrigeração e vedam a passagem da água.
Uma vantagem pouco conhecida da impressão 3D na manutenção industrial é a capacidade de produzir peças com materiais resistentes à corrosão, abrasão, temperatura e a solventes, o que as torna mais duráveis e capazes de suportar condições de trabalho difíceis. Essa vantagem fica pouco disponível ao público em geral. As notícias relacionadas à impressão 3D mostram mais a fabricação de brinquedos e impressoras caseiras de baixo custo, uma realidade completamente diferente da impressão 3D profissional.
Com as peças em mãos, o engenheiro de Furnas iniciou um trabalho de engenharia reversa dessa montagem. Ou seja, replicar virtualmente uma peça física que quando fabricada conseguisse ter a mesma performance da original. Durante esse processo, muitos engenheiros, já mais habituados a impressão 3D, enxergam a oportunidade de melhorar as funções originais das peças e adaptar designs para a impressão 3D vindos de outras técnicas de fabricação.
Este foi o caso do projeto deste conector, que ganhou mais resistência e melhorias no sistema de vedação original.
Com o design pronto todas as peças foram fabricadas em Nylon Max. Diversos testes de qualidade foram executados em parceria com o CEFET RJ para garantir que a vedação das peças estava de acordo com o desejado. Os testes foram executados com ar comprimido em pressões muito superiores às presentes no sistema e tiveram um excelente resultado.
O resultado final foram centenas de peças fabricadas para repor os conectores originais, que hoje garantem o bom funcionamento do sistema e asseguram a estabilidade do fornecimento de energia do Rio de Janeiro.
